IATF 16949 – Kvalitet inom fordonsindustrin

IATF 16949 är en globalt erkänd standard för kvalitetsstyrning som utvecklats av International Automotive Task Force (IATF), ett konsortium bestående av fordonstillverkare och deras respektive branschorganisationer. Den bygger på principerna i ISO 9001 samtidigt som den innehåller fordonsspecifika krav för att förbättra produktkvalitet, effektivitet och kundnöjdhet.

Vad är kvalitetsstyrning enligt IATF 16949?

Den globala fordonsindustrin står för utmärkt processkvalitet, processer för kontinuerlig förbättring, högsta standard och innovation. IATF 16949 är standarden för kvalitetsledningssystem för leverantörer inom fordonsindustrin.

Standarden utvecklades av en gemensam arbetsgrupp, International Automotive Task Force IATF, med målet att förbättra kvalitetskapaciteten och hela certifieringsprocessen inom leveranskedjan – för att säkerställa system- och processkvalitet i högsta grad. Sedan den publicerades i oktober 2016 har IATF 16949 ersatt ISO/TS 16949 och därmed blivit inträdesbiljetten till denna internationellt aktiva bransch.

IATF 16949 följer ISO:s gemensamma struktur för ledningssystemstandarder (High Level Structure) och kompletterar den globalt erkända standarden ISO 9001:2015 med de utökade branschkraven. Som ett resultat av granskningen har standarden genomgått flera fordonsspecifika förändringar utöver anpassningen till ISO 9001, till exempel hantering av säkerhetsrelevanta delar, för produkter med integrerad programvara och för spårbarhet.

Vilka är fördelarna med IATF 16949-certifiering?

De flesta OEM*-medlemmar i IATF kräver obligatoriska bevis på ett kvalitetsledningssystem. Oavsett om det är ett litet företag, ett medelstort företag eller en företagsgrupp är ett IATF 16949-certifikat deras biljett till fordonsindustrin. * OEM Tillverkare av originalutrustning

Företag som är certifierade enligt IATF 16949 förbättrar tillförlitligheten och processkapaciteten i hela leveranskedjan, minimerar defekter och risker och hjälper till att minska avfallet i hela leveranskedjan. Därför är IATF 16949-standarden relevant när det gäller kundspecifika krav för alla som arbetar för fordonsindustrin inom produktion eller montering, eller som listas som potentiella externa leverantörer.

Varför är ett IATF 16949-certifikat användbart för ditt företag?

En oberoende och sakkunnig certifiering av ledningssystemet ger den högsta ledningen en försäkran om att systemet uppfyller kraven i IATF 16949. Med sin helhetssyn på människor, processer och resultat identifierar våra revisorer förbättringspotential och ger vägledning för beslutsprocesser. Genom att kontinuerligt optimera processer och kontinuerligt förbättra din organisation förbättrar du din prestationsnivå, minimerar förluster och levererar den högsta processkvaliteten för ditt företag.

Vad är IATF?

Arbetsgruppen grundades 1996 och representerar idag alla större OEM-tillverkare (original equipment manufacturers) och nationella leverantörsorganisationer i USA, Indien och Europa (Tyskland, Frankrike, Storbritannien och Italien). Alla internationella biltillverkare är dock inte medlemmar i IATF, särskilt inte i Sydostasien (t.ex. Japan, Sydkorea och Kina). Med ett undantag: Geely-gruppen, där bland annat Volvo ingår.

IATF:s uppdrag är att harmonisera nationellt implementerade kvalitetsstyrningsmetoder och kvalitetsstyrningsstandarder för att förbättra den övergripande produktkvaliteten inom fordonsindustrin. IATF är också utgivare av den tekniska standarden IATF 16949, som ställer krav på ett kvalitetsledningssystem för serie- och reservdelsproduktion inom fordonsindustrin. År 2016 följde IATF 16949 den tekniska specifikationen ISO/TS 16949, som först publicerades 1999 med deltagande av International Organization for Standardization (ISO). Därutöver finns de s.k. ”rules” som innehåller krav på certifieringsorgan som är ackrediterade att utföra certifieringsrevisioner enligt IATF 16949. Den faktiska målgruppen för IATF:s kvalitetskrav är i första hand gruppen internationella och nationella fordonsleverantörer, oftast så kallade ”tier 1-leverantörer” och ”tier 2-leverantörer”. Biltillverkare kräver i allmänhet bevis på deras kvalitetsförmåga i form av ett IATF 16949-certifikat. Expertis och förtroende Den tekniska specifikationen ISO/TS 16949 publicerades första gången i mars 1999. Syftet var att harmonisera kvalitetskraven inom fordonsindustrin, som fram till dess hade varierat internationellt. År 2000 erkändes DQS som certifierare av IATF och godkändes av tyska VDA-QMC (Quality Management Center of the German Automotive Industry Association). Sedan dess har vi varit ett av de mest erfarna certifieringsföretagen för fordonsstandarder i världen.

CARA – Gemensam tillämpning av revisionsrapporter

IATF har utvecklat ett verktyg för revisionsdokumentation som kallas ”CARA – Common Audit Report Application”. Huvudsyftet är att harmonisera revisionsdokumentationen, som tidigare hanterades individuellt av certifieringsorganen. I framtiden kommer revisionsdokument att skapas, redigeras, lagras och användas på ett standardiserat sätt. I framtiden kommer alla IATF-revisorer världen över att dokumentera revisionsresultat på en gemensam plattform, oavsett vilket certifieringsorgan de arbetar för. CARA är en webbläsarbaserad IATF-applikation som inte kräver att någon ytterligare programvara installeras i din organisation. Applikationen är inte heller kopplad till en server eller ett moln. Alla revisionsdata som skapas och importeras lagras endast i den interna databasen i varje användares webbläsare, som kan nås offline (utan internetanslutning). Detta kräver i sin tur att användaren endast arbetar med denna enda webbläsare, eftersom ingen åtkomst är möjlig från andra webbläsare. Användningen av verktyget är obligatorisk för alla IATF-revisionsförfaranden från och med den 1 januari 2021.

Centrala verktyg

De kärnverktyg som beskrivs i IATF 16949 fungerar som viktiga instrument för att uppnå och upprätthålla kvalitetsstandarder för fordonsindustrin. De tillhandahåller strukturerade metoder för olika aspekter av kvalitetshantering, inklusive produktutveckling, tillverkningsprocesser och problemlösning. Låt oss fördjupa oss i var och en av dem:

1. Avancerad planering av produktkvalitet (APQP): APQP är en strukturerad metod för produktutveckling och produktlansering inom fordonsindustrin. Det innebär tvärfunktionellt teamarbete för att definiera och dokumentera produkt- och processkrav, fastställa valideringskriterier och minska riskerna under hela utvecklingscykeln. APQP säkerställer att produkterna uppfyller kundernas förväntningar samtidigt som de uppfyller lagstadgade krav.
2. Process för godkännande av produktionsdelar (PPAP): PPAP är en standardiserad process för att visa att produktionsprocesserna konsekvent kan tillverka produkter som uppfyller specificerade krav. Leverantörerna skickar PPAP-dokument till fordonstillverkarna som bevis på att delarna överensstämmer med kraven, att processerna fungerar och att produkterna håller hög kvalitet. PPAP bidrar till att säkerställa att leverantörerna på ett tillförlitligt sätt kan uppfylla kundernas förväntningar och myndighetskrav.
3. FMEA(Failure Mode and Effects Analysis): FMEA är ett proaktivt riskbedömningsverktyg som används för att identifiera och prioritera potentiella felkällor inom en produkt eller process. Genom att systematiskt analysera felsituationer, deras orsaker och effekter kan organisationer genomföra förebyggande åtgärder för att minimera riskerna och förbättra produkttillförlitligheten. FMEA främjar en kultur av ständiga förbättringar och riskreducering i hela leveranskedjan.
4. Measurement System Analysis (MSA): MSA utvärderar tillförlitligheten och noggrannheten hos mätsystem som används i produktionsprocesser. Olika faktorer bedöms, t.ex. kalibrering av utrustning, operatörernas kompetens och miljöförhållanden, för att säkerställa att mätdata är tillförlitliga och konsekventa. MSA hjälper organisationer att fatta välgrundade beslut baserade på tillförlitliga data, vilket i slutändan förbättrar produktkvaliteten och processeffektiviteten.
5. Statistisk processtyrning (SPC): SPC är en metod för att övervaka och styra tillverkningsprocesser för att säkerställa att de fungerar inom angivna gränser och ger konsekventa resultat. Genom att samla in och analysera processdata i realtid gör SPC det möjligt för organisationer att upptäcka och åtgärda variationer, identifiera trender och förebygga defekter innan de uppstår. SPC gör det möjligt för organisationer att uppnå högre nivåer av processtabilitet och produktkvalitet.
6. Kontrollplan: Kontrollplanen är en dokumenterad strategi som beskriver hur viktiga processegenskaper ska övervakas, kontrolleras och förbättras för att uppfylla kundernas krav. Den identifierar processkontroller, inspektionsaktiviteter och åtgärdsplaner för hantering av avvikelser och bristande överensstämmelse. Kontrollplanerna fungerar som levande dokument som vägleder processledningen och arbetet med ständiga förbättringar.